湛江港宝满港区海面，液压锤的轰鸣在桩船上回荡。操作台前，技术团队紧盯压力曲线，一套筒形装置牢牢“咬住”1200毫米预应力高强度混凝土管桩桩顶，曲线平稳延伸。30分钟后，随着“桩体精准沉至设计深度，桩顶完好无损”的报告声发出，现场掌声雷动。
四航局承建的广东湛江港宝满港区集装箱码头一期扩建工程，是华南地区集装箱枢纽的“咽喉”，需建2个5万吨级专用泊位的建设任务。1200毫米预应力高强度混凝土管桩与1400毫米钢管桩组成的混合桩群，是码头“骨架”，决定码头未来的承载能力。但施工海域地质条件复杂，10米厚的松散砂层中，交错分布着4米厚的坚硬黏性土夹层，锤击沉桩时瞬时冲击力较常规工况超出50%。更棘手的是，为减小波浪对桩基冲击力采用的桩体消浪孔工艺，恰巧削弱了桩顶的抗冲击能力，让沉桩难度陡增数倍。
2024年5月工程启动初期，3根预应力高强度混凝土管桩接连在锤击下损毁，给项目团队来了个“下马威”。传统沉桩所用的肋板式桩替打变径装置靠线接触传递冲击力，压力集中于肋板，易压爆桩顶，完全不适应现场地质。更糟糕的是，工人需在悬空甲板边缘徒手托举数十斤重的肋板进行固定，安全风险高，每日有效作业时间不足4小时，工期计划面临严重延误。
技术讨论会上，现场争论一度陷入僵局。“增加肋板数量？”“加厚钢板？”“不行，会超出卷扬机额定吊重！”就在众人一筹莫展时，项目总工程师张贵勇抛出破局思路：“既然线接触扛不住，能不能改成全环面接触，让冲击力均匀分散到桩顶？”这一设想为团队打开突破口，项目团队决定将核心装备管桩替打变径装置重新设计为“保护罩”式筒形结构，从根本上解决应力集中难题。可新难题随即而至：按传统厚度做筒形装置会超重，减薄壁厚又会导致刚度不足，锤击时容易变形。
为解决“减重不降刚度”的矛盾，张贵勇带领技术团队扎根车间，盯着报废筒壁折痕，他突发奇想：以薄壳为主体，搭配竖向肋板与横向加固环，用“薄壳+加强件”的组合结构，可弥补减薄壁厚带来的刚度损失。方案确定后，项目团队用有限元分析软件测算，将壁厚从25毫米调整至18毫米。上百组计算后，最终实现装置承重达标，重量较传统装置轻30%，抗冲击性却显著提升。
在装置安装阶段，项目团队进一步优化工艺：在筒形装置顶部设专用吊点、底部加150度角喇叭口导向结构，利用桩船起重设备即可精准吊装，彻底告别人工悬空作业；在筒壁内侧贴附橡胶缓冲层并涂刷聚氨酯阻尼涂料，进一步减弱锤击应力波。施工中，模板拼装精度误差控制在1毫米内，沉桩时通过高精度桩位监测仪实时监测，桩位偏差控制在5毫米以内。2024年8月15日，首次实战测试大获成功。依托这套创新装置，项目团队仅用35天完成736根桩体沉放，实现“零爆桩、零安全事故”。
如今，码头上部结构施工与下部桩基完美衔接，初具雏形的码头已稳稳矗立。望着整齐的桩群，项目负责人杨武杰感慨道：“哪有‘不可能’，只有不服输的团队！”这一根根“硬核”桩体，正稳稳撑起华南集装箱枢纽的发展骨架。
