轨道吊是集装箱码头的堆场“搬运工”。振华重工建造的轨道吊设备远销海内外，在全球各大港口上“奔波忙碌”，助力港航贸易发展，然而略显“笨重”的轨道吊行动越来越迟缓，急需提高效率。为此，振华重工的设计师们动起了脑筋——“给轨道吊瘦瘦身”。
振华重工与同济大学联合成立了智能科研轨道吊项目研发团队。他们首先将研发思路定在了减重提效上。横梁和两侧的行走机构是轨道吊的“肩膀”和“双腿”。在它的“肩膀”上，有一个缠绕8根钢丝绳的庞大圆筒，圆筒下方悬挂着形似一张巨大手掌的吊具，用来抓起集装箱，共同组成了起升机构。一直以来，“搬运工”不但要肩扛巨大圆筒还要抓着集装箱作业，自重和负重都很大。与此同时，由于8根钢丝绳全部绕在巨大圆筒上，一根钢丝绳发生位移，就会“牵一发而动全身”，导致集装箱无法精确抓起。
研发团队将注意力集中在起升机构——圆筒上。把现有起升机构，拆分成8个相对独立的小起升机构，安置在两侧的行走机构上。这样一来，不仅为轨道吊横梁减压，延长“肩膀”的使用寿命，对各独立的起升机构分别控制钢丝绳，确保作业时互不干扰，精确抓起集装箱。
一拆八的新起升机建成后，开始测试。张麒是振华重工智能轨道吊项目电气设计主管，回忆起新机构第一次测试时的情景，仍然神色紧张。“一开始，一切都很顺利，突然，‘吱’的一声异响，紧接着吊具发生扭转，我的心一下子提到了嗓子眼。”测试人员立即展开细致排查。原来，一个起升系统电机上的输出控制板突然断电，导致钢丝绳停止运动，而其他钢丝绳继续用力致使吊具发生扭转。为了彻底杜绝这类情况发生，研发团队为每个电机的输出控制板增加了独立的供电系统，确保万无一失。
拆分后的八个圆筒总重低于原先的大圆筒，减轻了轨道吊的自重，一拆八的创新让设备运转更加灵活，也让起升机构的体积变得更小，重量更轻。
“这还不够，还能更小更轻。”张麒说。紧接着，研发团队又“转战”轨道吊的横梁上，表面由四块钢板拼成的横梁给人一种“笨重的感觉”，给设备行走带来很大阻力。此外，采用焊接的拼接方式，横梁容易损坏。经过研究，研发团队将横梁材料全部换成了管结构，采用可靠性高、稳定性好的包容式节点技术，将钢管连接起来，形成新的横梁。新的管结构横梁采用套插式结构，相比钢板结构，建造方式更加简单，也减少了钢板结构的内部支撑物，降低横梁重量。
经过计算，新型轨道吊减重约60吨，同时实现了性能的提升。“设备越轻盈，能量消耗就越少，批量投产后，还会给码头用户节约更多成本呢。”张麒表示。
