“挖深改造完成后，大洋厂区1号船坞扩容近30 %，‘小肚腩’摇身变成了‘大肚量’ 。 ”一航局三公司第九项目部主办施工员曲云霄和于天宇满脸兴奋。岸边，船舶机械正在紧张地进行最后一项工序围堰沉箱拆除施工，向下望去，这座国内首例挖深改造船坞焕然一新，静卧身旁。
项目部承建的大洋厂区1号船坞改造工程，需要下挖现有坞底6 . 5米。“由于当初建设船坞的设计、施工年代已久，许多工艺技术性问题无从查考，更没有现成经验可借鉴，船坞改造的难度远超建设一座新坞。 ”项目经理娄汉柱感叹道。
船坞原有总面积上万平方米、钢筋混凝土底板平均厚度0 . 9米。“这种挖深改造就好比‘挖自己的墙脚’ ！如何保证坞壁结构稳定不倒塌以及止水系统完好无损是关键。 ”项目总工王向宇分析道，“设计方案却将坞壁间的防护钢支撑定为净空3米、水平间距2 . 2米，显然多数施工机械无法作业，隐患丛生。 ”项目一中标，王向宇带领技术团队多次奔赴设计单位，就修改方案和设计进行沟通，最终项目部提出的设计变更顺利通过专家论证。钢支撑净空提高至6米，水平间距增加至7米，原坞结构保护更科学，作业面也有了充足保障。
然而，施工开始后不久，王向宇发现，在如此大面积的船坞底板上采取常规微爆破或噪音锤破碎拆除工艺施工效率低下，安全性也无法保障。“换大型油锤试试？用它来对大方量钢筋混凝土破碎性拆除，效率一定很可观。 ”于天宇提出新方案，“不行，油锤施工震动非常大，一旦施工产生的振动对原坞止水系统产生破坏，将导致海水倒灌，后果不堪设想。 ”新方案很快被否定。没有经验可以借鉴，紧迫的工期也不会给建设者更多时间，尽快想方设法闯出一条快速、安全拆除坞底板的新路迫在眉睫。
那些天，会议室的灯几乎没有关过。白天，技术团队现场查探；夜晚，便围在桌前研讨方案。无数次的研讨论证后，多重机械设备组合施工方案得到认可：使用旋挖钻将底板钢筋混凝土分割成6米长的小块，再使用油锤进行拆除。“如此一来，底板内钢筋被切断，也便于钢筋分离，混凝土拆除及外运效率得到大幅提升，作业人员安全也有了保障。 ”王向宇说，同时还减少了人工和气焊使用，有效节约了成本。每天，曲云霄和于天宇都要沿着垂直高度16米多的步行楼梯拾阶而下到坞底组织施工，最多时一天得往返近20次，相当于在一座30多层的高楼上爬个来回，“胖哥”于天宇日渐消瘦的同时，船坞内部挖深改造施工却大步向前推进。
船坞挖深后坞内空间大幅增大，原有坞门需拆除重建，项目部需要在坞门外围建设临时性围堰，防止海水进入坞内。要保证围堰有效止水，做好围堰基床升浆是关键。“海中作业，环保问题必须得到妥善解决，我们在围堰施工中的混凝土采用人工砂进行拌制。 ”王向宇介绍说，这种在房建施工等领域屡见不鲜的工艺大规模用在水工项目中在全国尚属首例。但基床升浆所需砂浆最重要的指标就是流动度，人工砂粗糙且多棱角是优点也是缺点。矛头指向了流动度，项目部立刻集中力量在砂浆配合比上做起文章。
“我们前后历经1个多月，筛选砂料100多种，试验50多次，终于找到理想的人工砂浆配合比。经过十几个昼夜施工，围堰基床升浆施工圆满完成， 5500立方米的人工砂砂浆顺利完成使命，成功‘置换’到海底。 ”曲云霄自豪地说。
历时300多天，跨越两个冬季施工，今年2月，船坞改造工程提前计划工期60天完成主体建设。捧着业主送来的感谢信，曲云霄和于天宇二人忍不住合影自拍：“挖深改造船坞领域拓荒的一步，我们做到了！ ”
