“师父，听说‘擎天柱’改造得很成功，施工效果非常好。您可一定要把经验传授给我！”一航局一公司船舶分公司技术员韩百仲对电气主办王爱华开玩笑说道。

“擎天柱”并非是变形金刚，而是由技术人员参与改造的国内首艘深层水泥拌合船“CCCC DCM1”。该船由韩国引进，历时9个月的国产改造，在香港机场扩建工程施工中，圆满达到各项施工要求。

“以前，国内船舶改造要么是自主创新不够，照搬国外经验，要么是自行国产化改造存在不足之处。如今，我们有底气发出自己的声音了。”王爱华激动地说。

为船舶“增智”

引入国内前，DCM1船所有施工环节都需要人工操作。“频繁的手动切换十分笨拙，而且沉桩质量直接受制于操作人员的熟练程度和经验水平。”王爱华介绍说。国产化改造伊始，技术团队就明确了彻底实现设备自动化、智能化的方向。“我们提出了理念先进、自动化水平全球领先的工艺设计，只要地质条件允许，施工船可实现一键式自动施工。”

然而，香港附近海域地质条件复杂，并不具备完全自动化施工条件，且对船舶原有的手工操作模式进行自动化改造难度相当大。一开始，韩方技术人员就对改造方案提出了质疑。“但考虑到自动化、智能化是大势所趋，继续沿用原有设备与施工方式迟早要被淘汰。”反复讨论研究后，王爱华和团队依然坚定了这一方案。

“为解决在地质条件复杂海域无法自动化施工的难题，我们提出了一个设想：保持设备高度自动化的同时，保留手动操作方式。如钻杆遇到硬层地质，就采用手动贯入，然后再切换到自动模式。如此一来，见招拆招，多种复杂地质的难题迎刃而解。”最终，王爱华和团队保留了完备的人机互动界面，能够实现一键式制桩，并可以手动、自动施工任意转换。

“我们还在国内首次采用三组处理机装置，配备了吃水仪、水深计、料位计、GPS等一系列先进的自动检测仪器，施工管理控制系统的‘智商’大为提高。”王爱华自豪地说，成功改造后的施工船，一次处理面积可达13.92 平方米,最大处理深度可达水面下35米，自动化程度达到了世界领先水平。

给船舶“换心”

香港机场扩建工程，位于航空高度管制区域，且施工中台风、暴雨、高温、潮湿等极端天气多发，业主单位对施工的稳定性和精确性提出了极高要求。船舶“智能化”后，必须配之以精度更高的计量设备，但新的问题又出现了。

制浆系统是DCM1船的一个核心功能，“控制室堪称船舶的心脏，关系着这条船其改造的成败。但韩国原装系统的精度远远达不到要求。”一公司船机管理部副经理李立解释说，技术人员加装的精度较高的计量设备，无法与原系统控制柜匹配。

“咱们何不做台大手术，给船舶换个‘心脏’？更换整套制浆系统的控制柜。”王爱华大胆地提议道。重新规划设备的位置，根据需要重新铺设信号电缆和动力电缆，再对每一路信号传输的稳定性和准确性进行逐一校对……为做好这台“大手术”，技术人员一时间忙得不可开交。“值得一提的是，我们还采用不受停电影响、抗干扰性更强的编码器，完美解决了处理机反馈速度不理想的难题。”

49米高、红白相间的桩架屹立在蓝天碧海之上，一根根桩自动制成，矗立海底……船舶“心脏”手术刚做完，王爱华已在脑海中想象DCM1船大展神威的场景。

让船舶“讲卫生”

“DCM1船向海底注入水泥进行搅拌作业，污水难免对周边海域产生污染。这个问题若不解决，改造注定是失败的。”一次例会上，李立谈到了环保这个严肃的问题。

“我们可以量身定做一套环保设备。”王爱华建议，“比如在钻杆周围设置一道防污屏障，挡住污水、水泥的扩散。”但防污屏短了起不到作用，长了又难以抽离水面。一时间，技术人员又陷入了思考。

“有办法了，借鉴鱼竿原理！鱼竿一般都是空心的，用完后可以收缩保存。”王爱华兴奋地说。为满足不同水深施工区域的需要，技术人员将防污屏设计为尺寸可调节的两层伸缩式，并设计了污水循环处理系统，将防污屏内的污水先收集起来，再将其用作水泥浆生产用水消耗掉。如此循环往复，基本不产生污水，还大大减轻了污水处理机负荷。经试桩施工，充分满足香港施工要求。

 “师父，你们太厉害了！”韩百仲赞叹道。“下一步咱们要将砂桩6号改造得更成功。今后我们一定要改变只做学习和模仿的学生角色！”王爱华自信地说。