九层之台，起于垒土。夯实基础、打好钢管桩是肯尼亚拉姆港项目的重中之重。拉姆港项目港口主码头总长1200米，采用高桩梁板结构，共需钢管桩1440根，单桩最长56米，最重39吨。
如此大规模的钢管桩生产和运输问题成为项目建设的“拦路虎”，也是项目前期策划的关键。“当时面临两种选择：一是常规的方法，由国内制作再通过海运送到现场；二是就地设立钢管厂制作钢管桩。”说起当时的困境，项目经理曾华彬记忆犹深。
拉姆港位于肯尼亚北部边境，靠近索马里，当地资源缺乏，交通闭塞。如果钢管桩从国内生产、发运，将面临海运风险大、运输距离长、运费高昂等一系列问题，并且由于现场不具备存储条件，钢管桩损耗极大。
经过审慎研究，项目部决定打破常规，依托项目部建立钢管桩加工厂。
2016年12月7日，伴随着机械轰鸣，四航局在东非地区的第一条螺旋焊管自动生产线正式投产。邹子丰作为项目桩基工程的负责人，每天的工作轨迹就是钢管厂、打桩船两点一线。因此，在谈到在海外设立钢管厂的优势时，他体会最为深刻。在沉桩施工现场，他指着一根根插入地下的钢管介绍道：就地设立钢管厂，可以根据施工需要，直接定制管桩长度提高施工效率。
“如果购买国内钢管桩海运到现场，不仅面临海上运输的安全风险，而且还要支付高昂的运费和清关费用，采用现场设立钢管厂的方式，仅运输费用就节约了2000万元。”项目常务副经理涂启达从另一个角度算了一笔账。
2018年8月26日，随着最后一根钢管桩下线，钢管厂完成了拉姆港项目的生产任务。可项目又遇到了另一个“拦路虎”。由于项目建设涉及护坡、挡墙等施工，加大了对砂石料的需求，其中，仅碎石和砂就需要87.5万立方米，块石76.4万立方米，庞大的砂石料需求让项目团队犯了难。
原来，肯尼亚整个海岸线的石料大多都产自基利菲城镇，而从基利菲石场到项目部路程长达300公里，路况复杂，若是采取陆运方式，不仅运输成本高，且运输效率低。项目部决定另辟蹊径，采取自行组织海运的方式运输石料。对于项目团队来说，大体量、长距离的海运是一次巨大的挑战。
项目部高度重视自航船海运，通过前期多次实地考察评测及试航经验总结，从确保船舶安全角度对海运过程中的高空障碍、狭窄水道等重大危险源一一排查，并制定出相应的解决措施，形成石料海运专项运输方案，制定“自航运输船调度管理程序”“自航船进出港安全操作规程”“自航船靠离泊码头安全操作规程”等制度，最终确保了航行安全。
因地制宜是拉姆港项目建设的重要原则，面对项目周边资源匮乏的问题，项目部敢于创新，勇于实践，成功地化解项目施工过程中的“拦路虎”。
