池州长江大桥的外观最独特之处便是主塔上的6颗“佛珠”。它们不仅让桥的身姿显得别致，也暗藏着大桥建设的诸多故事。
这“佛珠”名为球形钢横梁，有6个部分，两个半球形外壳加四个块段，通过高强度螺栓和拼接板连成整体。之所以分成几块，是因为钢横梁整体太重，若一次性吊装，所需的运输、吊装设备要求很高，难度和风险也极大，成本甚至会成倍增加。中国交建的建桥能手们经过反复研讨，否定了一次吊装300多吨钢横梁的方案。
分段安装对精度提出了考验，2毫米成为钢横梁安装精度的标准，前提还得是连接336根高强度锚杆、拼接252块拼接板、拧紧一万多个高强度栓。看图纸想象或者电脑模拟还不够，必须得实际安装一次。于是项目总工尚龙带队前往横梁的“出生地”，位于江苏如皋的加工场，做预拼装试验。
9个人一待就是半个月，设备使用紧张是主要原因。为了满足预拼装需要，必须采用800吨龙门吊。然而场里就两台大型龙门吊，一台专供码头装卸，另一台用于日常生产。为争取设备使用时间，尚龙和工程部部长陈扶龙干起了“便衣警察”，几乎天天盯在现场，从早上坚持到晚上10点是常有的事。
试拼装果然发现了不少问题。“停停停！”尚龙拿着对讲机大喊，近80多吨的钢模块还未吊起又落下。
“什么情况，块段这不还没立起来吗？”陈扶龙不解地问。
“吊耳这里都有裂痕了，再吊可就扭裂了！”尚龙答道。
原来，钢横梁起吊时的4只吊耳受力不均，先受力的两只要承受整个梁块重量，会因超负荷受力而撕裂，钢吊绳也会受损，整个块段就有掉落的风险。于是大家赶紧调整吊耳方向和吊绳长度，避免起吊风险。试拼装过程中，类似的调整还有很多。经过两周的不断尝试，造桥团队对精度的把控更有信心了。
试拼装解决了很多意料之外的问题，但现场安装又是另一番景象。
不同于场内预拼装有宽阔的场地，现场拼装的空间极其有限。主塔间的距离是7米，钢横梁的宽度却是7.1米。同时，横梁的四个块段间还必须留出空间，否则数千颗螺栓就对不上。那么怎么挤出安装空间呢？
项目部的所有技术人员聚到一起，讨论出的最终解决方法：采用手拉葫芦等方式，将主塔上游侧的内部结构拉紧，就像穿了件“束腰带”，收紧主塔的“小腹”。等钢横梁的拼装完整，再松开“腰带”，主塔恢复原样，箱梁的安装也就顺畅了。
安装好了横梁，还得再套上球形外壳，为内部结构遮风挡雨。外壳共分为两个半球，便于安装。31吨重的半球运来时，是横卧在浮吊上的，像一个倒扣的巨碗。安装前，必须让它翻个身，垂直旋转90度。但是受其自重和起吊拉力的影响，半球上下部会出现不同程度的弯曲。不仅如此，吊起半球的钢丝绳长度不一，造成了外壳很难保证竖直。不竖直，半球就无法吊运至固定点，也就没法拼装。第一块半球就这样在空中悬挂了两天多。
为了保持外壳竖直，项目部在半球底部挂设了一个平台，为半球提供了参考系。通过判断平台是否水平，知晓球体垂不垂直，然后借助卡环调整钢丝绳的长短，精确调整半球的垂直精度。另外借助用手拉葫芦和千斤顶等设备，对外壳的扭曲施加不同的拉力和推力，解决了钢壳形变问题。
钢横梁底部的平台不仅解决了外壳拼装，还有了大用处。平台给涂漆施工提供了作业空间的同时，还给斜拉索穿索提供便利。若是没有平台，穿索就得好几名工人同时挤在球体内作业，作业用的工具也个个笨重，很难调运到球内。现在只要两个工人在内部穿索，其他人站在平台从外部辅助，大设备也可以直接放在平台上。
“业主看了平台也觉得挺满意，”尚龙高兴地说：“甚至考虑永久保留，改造后也能起到很好的保护。冬天如果球形梁结冰，平台可以抵挡掉落的冰碴，免得砸到过往车辆，这个平台还真是个意外收获。”
