海上风电升压站先桩法导管架安装 李俊来 摄

本报通讯员 韩轶凡

清晨，杭州湾海域的波涛起伏之中，一座巨大的升压站巍然矗立，宛如守护海上风电场的一颗明珠。“升压站之下是我们打造的‘钢铁脊梁’。”嘉兴1号海上风电项目总工程师李俊来站在风电安装船甲板上，难掩兴奋。

三航局嘉兴1号海上风电场位于浙江杭州湾平湖海域，风电场装机容量为301兆瓦，共布置74台风机，其中高桩承台基础37座，单桩基础37座，并配套建设1座220千伏海上升压站。海上升压站是维持整个风电场稳定运行的“心脏”，负责汇集电能，并通过海底电缆将电力输送至陆上电网。其基础施工需要先完成钢管桩沉桩，再完成导管架安装，这是国内首次使用“先桩法”技术进行水下升压站导管架安装。然而，施工海域地处长江入海口，水流湍急，复杂的环境给施工带来了巨大的挑战。

“钢管桩基础中心偏差只要超过50厘米，就可能导致整个升压站失稳。”李俊来眉头紧锁，“在这个海域打桩像在迎风插筷子，稍有不慎就容易倾掉。”

难题让李俊来彻夜难眠，他一大早来到项目驻地附近的公园散步。这时，一个抖空竹的大爷吸引了他的注意，只见空竹丝线来回缠绕，将空竹稳稳拉住。

“如果我们也能用类似的方法，在施工中引入多点牵引系统，是不是就能让钢管桩更加稳定？”这个想法迅速点燃了团队的创新热情。经过多次讨论与设计，一套分层定位钢辅助平台方案应运而生。

“钢辅助平台的双层结构类似于‘抖空竹’中的多条丝线，将钢管桩固定在水面和海床两处，能在不同高度上提供稳定的支撑和牵引力。”李俊来解释道。为了让钢管桩能够稳稳站立，团队还在平台上下两层各设置4个液压千斤顶，用以调控钢管桩的位置和垂直度。团队利用BIM技术进行了多次模拟试验。结果表明，这种双层平台结构不仅能有效分散水流冲击带来的摇摆能量，还显著降低了钢管桩的偏移幅度。

然而，困难并未就此解决。如果把钢管桩比作是“巨人”的“骨架”，那么导管架就是它的“肌肉”。如何将这个重达900吨的庞然大物精确安装到打设好的钢管桩上，成了新的挑战。“每一块必须完美契合，否则整体都会坍塌。”李俊来说。

起初，团队尝试采用遥控无人潜水器搭载声呐设备，实时监测导管架插腿与钢管桩孔位的对接情况。但受强烈海流干扰，无人潜水器采集的画面始终无法达到要求。

经过讨论，技术员汪泽提出将铅锤作为“引路标”的方案。项目团队在导管架的3根插腿上分别绑上铅锤，作为引导标记，当导管架缓慢下放时，无人潜水器可以顺着这些铅锤快速找准位置，判断插腿是否对准钢管桩孔位，再微调角度。

随着机器轰鸣，起吊、沉贯、打桩……升压站基础施工行云流水般顺利开展。经过复测，任意2根桩中心之间的平面偏差控制在40毫米以内，桩身垂直度控制在千分之以内。