本报通讯员 陈飞羽 郭诗雨

“我们终于打通了‘向海取水、绿色循环’的关键路径！”2025年12月，在中国城乡碧水源山东鲁北海水淡化二期项目中控室内，项目公司负责人徐凯紧盯着屏幕上实时跳动的产水数据，难掩激动地说。

渤海之滨的滨州市无棣县，人均水资源量仅203立方米，不足全国平均水平的十分之一，是典型的极度缺水地区。当地的鲁北高新区聚集化工、电力等高耗水产业，淡水供给不足长期制约产业升级，“守着渤海喊缺水”成为当地发展的痛点难题。碧水源投资建设运营的鲁北海水淡化项目，作为山东省绿色低碳高质量发展标杆工程，分两期建设，日产淡水达10万吨，肩负着破解化工产业之“渴”、守护渤海湾生态之“安”的双重使命。

攻坚之路绝非易事。渤海湾海水浊度高、冬季水温低、杂质复杂，传统海水淡化工艺效率低、能耗偏高，核心膜组件更是长期依赖进口。尤其是能量回收装置，在该水域极易因杂质导致转子停转、卡滞，且单次维修周期在1至3个月不等，严重影响制水稳定性。如何以更低能耗、更高效率实现海水净化，保障自主设备长期稳定运行，成为项目团队首要攻克的难关。

2025年3月，在海水淡化技术研讨会上，徐凯掷地有声地说：“要向大海要活水，更要以绿色技术取活水。”会后，项目团队迅速锚定节能环保目标，组建技术攻坚组，针对渤海湾水质特点，历时近1个月，开展专项攻关与多轮现场调试，最终成功研发出“超滤（UF）－反渗透（RO）”双膜法海水淡化集成技术。该技术在常规预处理基础上，通过外置式超滤膜，大幅拦截水中悬浮颗粒、胶体、细菌、病毒及藻类等污染物，从源头降低反渗透系统污染负荷，为高效制水筑牢技术根基。

破解技术瓶颈后，团队并未止步，而是围绕核心工艺持续开展关键装备攻关，不再依赖进口。项目团队迅速组建装备研发专班，经过上百次试验，自主研发的膜组件可高效应对高浊度海水，脱盐率稳定超98%，产出水质完全满足化工企业高品质纯水需求。“从核心膜元件、高压泵，到能量回收装置、自动化控制系统，我们实现了整条生产线100%国产化。”徐凯自豪地介绍道。

实现稳定制水后，新的行业共性难题也摆在面前。海水淡化无法将全部海水转化为淡水，每吨海水净化后仅产出约40%的淡水，其余60%的浓盐水直接排放会破坏海域生态，单独处理能耗成本居高不下。“对浓盐水，我们坚决不浪费、不污染，坚持资源化利用到底。”项目经理杜宏利态度鲜明。项目团队创新构建“水－盐－溴”全链条循环经济模式，将浓盐水通过专用管道输送至鲁北盐场，先提取高附加值溴素，再用于晒盐制碱。同时，配套建设生产废水回用系统，对车间冲洗水、设备冷却水统一收集处理，形成“原料互供、淡水互通、废弃物复用”的绿色产业闭环。杜宏利算了一笔生态账：项目全面投运后，每年可减少浓盐水排放超1800万立方米，替代盐场天然海水资源超2000万立方米。

向海而生，向绿而行。如今，这座坐落于渤海之滨的“海水工厂”高效运转，持续为区域输送优质工业淡水，在保障用水需求的同时，切实降低企业用水成本，为沿海缺水地区绿色低碳转型提供了可复制、可推广的实践样本。