<P>本报通讯员 史朵朵
    <P>今年10月，在宁波舟山港梅山港区6至10号集装箱泊位施工现场，3344根大管桩沉桩全部完成。每一根大管桩直插海底80多米，既要经得起海浪的冲刷腐蚀，又要能扛得住最高5000多次的锤击，在国内史无前例。这种“明星产品”出自一家有着46年历史的传统老厂。
    <P>“老厂子造出新产品，都要归功于我们的信息化升级。”三航局宁波分公司预制厂厂长潘根强坦言。2019年6月，成立于1975年的预制厂承接了宁波舟山港梅山港区大管桩生产项目，由于大管桩质量要求极高，在混凝土配比、离心成形、蒸养等生产环节必须分毫不差，否则整根管桩就要全部淘汰，可是采用传统人工流水线操作，难免出现差错。此外，预制厂由于日益增加的订单正面临产能升级的难题，潘根强意识到运用信息化打破老厂发展瓶颈势在必行。
    <P>随着物联网、智能识别技术的日益成熟，潘根强将信息化升级的重点放在了实现设备的一体化自动控制。“这样不仅能够解放人力，提高作业效率，而且还能减少人为操作引起的误差，保障产品质量。”预制厂总工程师林东介绍。可是预制厂内的30多台大型设备来源于不同厂家，要想实现一体化自动控制，首个难题便是设备信号的采集。林东带领信息化小组开展科技攻关，大家认真梳理生产中的每个流程，对每台设备的操作系统进行解码分析，并转化成统一的系统语言，最终一款“信号采集盒”被成功研发出来并得到应用。
    <P>信号采集的问题解决了，接下来就要研发能够自动处理不同信号的“大脑”。林东再次带领小组成员开展科技攻关，他们仔细录入设备运转的各项数据信息，设置不同的处理模块。不久，“信息管理集成系统”正式面世，它不仅覆盖了所有生产设备和所有环节中的信号处理，还能实现追溯、查询、报警等不同功能。
    <P>预制厂的信息化升级之路并没有就此结束。潘根强不断对系统优化改进，不仅实现了生产环节的自动控制，还尝试结合AI智能学习技术，解决蒸养池使用效率不平衡的问题。
    <P>有了“信号采集盒”和“信息管理集成系统”的应用，预制厂迎来了生机。在大管桩车间里，两台离心机正在按照系统设定的参数自动运转。“以前，离心机至少需要两个工人轮流值班进行调整转速，如今，鼠标轻轻一点就能轻松控制，现场一旦出错，系统还会报警！”林东在电脑前演示着系统的各项功能，脸上笑开了花。
    <P>正是得益于信息化管理的高效赋能，设备、人员、系统紧密联合在了一起，不仅实现了每天150根大管桩的高效生产，而且将人为干预环节降至5%，大管桩合格率超过99%。目前，预制厂研发的《大管桩信息管理系统》《PHC管桩车间综合信息管理平台》均获得国家版权局计算机软件著作权授权。