本报通讯员 田颖 邹诗卉

春日赣江之上，昌南大桥如巨龙卧波，桥面平整光洁、衔接无缝。“每一块预制拼片都精准契合，整个铺装层平整度合格率100%，这幅‘混凝土拼图’真正实现了质效双优。”二航局昌南大桥桥面板施工负责人叶舟站在已通车的桥面上自豪地说。

作为南昌市“十桥同架”重点工程，昌南大桥是国道320新建工程的重要组成部分，全长3852米，跨赣江主桥采用钢混梁V型墩连续刚构设计，单孔最大跨径180米，多项技术标准达到国内领先水平。大桥采用复合桥面体系，其中设于钢梁与沥青磨耗层之间的超高性能混凝土层，承载着承重与防护双重核心功能，是保障桥面百年耐久性的关键，被参建各方列为工程攻坚重点。

超高性能混凝土施工对温湿度、工艺精度及时间要求极高，常规桥面铺装工序繁琐，需依次推进钢筋绑扎、浇筑、养护等环节，还存在交叉作业，耗时久、质量管控难。为此，项目团队依托二航局百里洲长江大桥同类施工经验，在2025年12月全桥合龙后，结合昌南大桥的实际工况，展开多轮方案比选与技术攻关。

叶舟牵头召集业主、设计、监理等多方参建单位，集思广益、反复研讨。从工厂预制提效到现场衔接精度，从吊装安全防控到质量全程管控，各方思路碰撞后，“化整为零、分块打造、精准拼接”的创新思路达成共识——将桥面铺装当作巨型“拼图”，采用“超高性能混凝土工厂预制+现场后浇带”的施工方案。方案明确，钢箱梁主跨等关键部位的铺装层在工厂预制，随钢箱梁一同吊装至现场；钢箱梁间隔、板块衔接区域留作现场后浇补位，先搭建整体框架，再填充衔接缝隙，实现无缝契合。方案敲定后，团队迅速改造适配分块浇筑需求的一体化铺装设备，将混凝土振捣、摊铺、整平、养护集成一体，为“拼图作业”筑牢保障。

设备到位后，项目快速进入标准化施工阶段，预制块批量生产与吊装同步推进。施工中，团队发现预制混凝土面层增加了钢箱梁重量，经复核，额外重量会让钢梁产生近100兆帕的拉应力，远超混凝土受力极限，易导致预制板块吊装开裂。面对突发情况，团队迅速启动应急研判，反复推演受力情况，最终在吊装应力集中的关键位置专项设置后浇带，调整板块拼接的受力点位，避开应力峰值，彻底消除吊装开裂风险。经过多方专家评估论证，优化后的方案科学可行，这场暂停的“拼图作业”得以顺利推进。

为让巨型“混凝土拼图”拼得牢、拼得精，团队优化升级“补偿收缩、保湿养护、分序施工”工艺，通过微调材料配比、优化施工时序，增强新旧混凝土界面黏结性能，让工厂预制“拼片”与现场后浇混凝土紧密融合；摊铺时，一体化摊铺设备实现毫米级精度控制，配合全程信息化监控，实时纠偏定位，确保每块“拼片”精准就位、衔接顺滑。

今年1月，昌南大桥正式通车，新南大道也实现全线贯通。在新工艺加持下，原本25天的铺装任务仅用8天就高质量完成，效率提升超60%，既筑牢质量底线、确保按期顺利通车，也为全国同类桥梁施工提供了可复制、可推广的经验。