本报通讯员 刘若晨 郁云

10月24日，随着最后一榀装配式预制横梁预留“卡槽”与管桩拼装到位，三航局徐圩港区64至65号泊位项目全部横梁吊装作业顺利完成。“建码头就像搭乐高积木一样，预制构件对准，卡槽压实，再用混凝土将构件连接处‘粘合’。”项目总工刘鹏笑着说。

徐圩港区64至65号泊位项目位于江苏省连云港市徐圩港区六港池，是国内首个全装配式高桩码头。项目建成后，可靠泊大型油轮，对徐圩新区建设世界一流石化产业基地发挥积极作用。相较传统水工码头建设，装配式码头构件均在后场预制，大幅减少人工赶潮水施工作业量，不仅能降低成本、缩短工期，还能提高码头建设的标准化工艺水平。

然而要想像“乐高”那样拼装得牢固，沉桩误差必须小。为了每榀横梁的预留卡槽能与管桩精确对接，相较传统码头15厘米的合理沉桩偏位，装配式码头的沉桩偏位必须控制在10厘米以内。要将468根长约50米，直径1.2米，重达62吨的管桩施打精度逐一控制在厘米级，难度不亚于用菜刀切出名菜“菊花豆腐”。

“桩锤的力量会被淤泥抵消，就像拳头打在棉花上。”首根斜桩试打之前测量组长张绪明无奈地说。徐圩港区海况复杂，厚厚的淤泥层和粉砂层交替覆盖着海底。通过对过往码头沉桩数据的对比和计算，刘鹏团队决定以第1分段为试验段，按管桩贯入方向偏前5厘米进行试打，摸索施工海域的沉桩偏移规律。在沉桩前，测量人员逐段测量，逐段控制精度，根据实际数据，为试验段定制构件。

在打桩船到达指定位置后，张绪明首先指挥作业人员将首根管桩沉入海底，用缆绳拽紧管桩，在海底泥面反复拖动，测试泥面平整度，确保桩底与泥面充分压实，控制沉桩位置。作业人员再根据下桩速度和涌浪幅度，对船身角度及沉桩时机进行微调。整个沉桩过程，测量人员紧盯桩顶、桩身，实时调整偏位，将数百锤的工作量分解，逐段控制精度。

沉桩完成后，测量人员发现，桩身与打桩船桩架分离时在反向拉力的作用下，桩身会“上浮”2厘米左右的距离。“在传统码头沉桩中，这点误差可以忽略，但装配式码头沉桩必须精益求精。”刘鹏要求测量人员将2厘米的提前量也计入沉桩深度，加以控制。经过项目团队“绣花”般的精度控制，历时3小时，首根斜桩施工顺利施打到位，偏位误差控制在10厘米以内。5月3日，第1分段6根管桩,全部精准打下。

随着第1分段沉桩完成，首榀横梁安装也很快展开。然而横梁又大又重，在空中很难精准定位，将近1个半小时才和管桩艰难对接。复盘横梁安装过程时，现场总调度王国正脑海中闪过侧方位停车的口诀，“一侧入库到位后，另一侧便水到渠成，掌控好一侧就掌控了全局，构件安装也可以采取同样办法。”在与刘鹏反复商议后，王国正指挥工人在每榀横梁的一侧控制点处，用槽钢布置了“限位杆”，对构件“限行”，画出“立体车位”。紧贴“限位杆”的横梁，在操作人员的控制下，快速安装到位。

经过4个多月的努力，随着沉桩控制的逐渐精进，构件安装效率不断提升，施工进度远超预期。“大家晒得黝黑，双眼熬得布满血丝，但望着逐渐成型的全装配式高桩码头，我们觉得一切辛苦都是值得的。”刘鹏笃定地说。