本报通讯员 王旸 王云石

望着百米高空中桁架加强层牛腿由庞然大物逐渐升高变成火柴盒大小，最终被稳稳地安装到位，负责加强层吊装的施工员曾翔这才安了心，抬手抹了一把脸上的汗。随着主塔楼21层桁架加强层安装完成，中交汇通横琴广场3号主塔楼结构高度顺利冲破百米，以傲人身姿矗立于伶仃洋畔。

“别看只是多了钢板墙这道‘夹心’ ，施工复杂度却大大增加，起初进度一直难以达到计划要求，经过项目部不断优化和调整资源配置才有了改观。 ”回忆起最初的建设历程，施工主管李广慧记忆犹新。原来，主塔楼1至8层为非标准层，每层均为钢筋混凝土内置钢板墙结构。这就意味着在每层每面墙的施工过程中，从钢筋绑扎、模板搭设到最终混凝土浇筑，都需要在钢板墙内外一分为二进行施工。

主塔楼核心筒钢板墙由两台动臂式塔吊同时进行吊装，在狭小的施工场地内，将钢板墙吊装就位本就极其考验吊装的精准度，而一部分钢板墙的安装位置恰巧处于动臂塔吊的吊装盲区里，两个庞然大物只能瞪着眼睛干着急。如果使用外租汽车吊不仅吊装成本高，效率也远不及动臂塔吊，采取何种吊装方式能够更快更省的解决盲区吊装一度成了技术人员们讨论最多的话题。

“尝试用‘扁担吊’不知行不行呢？ ”在吊装方案讨论会上，项目副经理米向东的话让大家眼前一亮。“扁担吊”是一种利用杠杆原理在钢梁一端配重，另一端吊起钢构件来扩大动臂吊吊装范围的吊装方式。经过技术人员的多次计算，利用BIM模拟吊装过程，最终形成了可行方案，盲区吊装难题得到了完美解决。

主塔楼核心筒建设初期，由于是首次接触液压爬升模板系统，缺乏经验，导致单次爬升都耗时10余小时，严重影响了工期推进，着实给了管理团队一个“下马威” 。“那时负责模板爬升的工作人员在架体上一呆就是十几个小时，从天黑干到天亮。 ”李广慧说道。为节省时间，提高工效，技术团队连夜开展问题排查，举着手电筒逐层查找原因，一方面更换大功率顶升油缸，为爬升模板系统增加“动力” ，提高爬升效率；另一方面为爬模体系安装监控系统，使技术人员对爬模体系的导轨应力、爬模垂直度等指标进行实时监控，当爬模体系因材料堆放等原因造成受力不均影响爬升时，系统会立即发出警报，大幅提升了爬模体系的安全性，单次爬升时间也由十余小时缩短至两小时。

中交汇通横琴广场3号主塔楼设计为地上62层，高300米，在21层及42层设置层高为7 . 5米的加强层。如果把塔楼的基础比作传统武术中双腿形成的马步，那两个加强层便是塔楼的腰身，唯有腰身坚固，才能“腰马合一” ，形成合力，从而使大厦更加稳固。

第21层即为第一道加强层，主塔楼也将在这里向100米的高度发起冲击。每个加强层都设置四榀伸臂桁架，核心筒处设置20毫米厚的钢板剪力墙与上下钢梁连接，而对桁架起到支撑作用的H型钢，最大板厚达到了10公分，与外框钢管柱连接的八个钢构件牛腿成为加强层重量最大的吊装构件，最大吊重达到48吨，且安装精度要求极高。

在施工前，项目部针对加强层吊装开展了专项技术攻关，结合设计要求和现场塔吊性能开展了周密地计算和讨论。在正式起吊前利用BIM技术进行吊装模拟，对每个钢构件的吊装顺序、路径进行优化和可视化交底，让参与吊装的工作人员成竹在胸。在原有的塔吊防碰撞系统基础上，管理团队还对动臂塔吊监控系统进行了再升级。新的监控系统能够对两台塔吊的起重力矩、周围风速进行监控和预警，为吊钩安装视频监控系统，让操作人员对吊装情况一目了然，避免违章操作的发生。

钢构件吊装刚刚到位，焊接团队早已摩拳擦掌，进入作业状态。加强层桁架钢板对接焊缝厚达10公分，对焊接工艺和焊工要求严苛。为保证塔楼的腰身坚固，技术团队一早便着手对焊接接头进行设计优化。温度控制也是影响焊接质量的重要因素，在二氧化碳气体保护焊施焊过程中，管理人员通过定时测温，实时控制焊前、层间和后热温度，将焊缝温度控制在规范区间内，保证焊缝质量。

超高层施工的技术难题被项目团队一道道攻克，如今主塔楼核心筒26层墙柱、 27层梁板混凝土顺利浇筑仅用3天，打破了主塔楼从开工到现在单层施工最快速度的记录。“突破百米是阶段性的完美收官，更是一个全新的开始，我们会继续向中交第一高楼发起冲刺。 ”米向东说。